切削絲錐1）直槽絲錐：用于通孔及盲孔的加工，鐵屑存在于絲錐槽中，加工的螺紋質量不高，更常用于短屑材料的加工，如灰鑄鐵等。2）螺旋槽絲錐：用于孔深小于等于3D的盲孔加工，鐵屑順著螺旋槽排出，螺紋表面質量高。10~20°螺旋角絲錐可以加工螺紋深度小于等于2D；28~40°螺旋角絲錐可以加工螺紋深度小于等于3D；50°螺旋角絲錐可以加工螺紋深度小于等于3.5D（特殊工況4D）。某些時候（硬材料，大牙距等），為了取得更好的齒尖強度，會選用螺旋槽絲錐加工通孔。
擠壓絲錐底孔要求較高：過大，基礎金屬量少，造成內螺紋小徑過大，強度不夠。河北直槽絲錐夾頭

擠壓絲錐主要加工特點有：①由于螺紋被擠壓，攻絲過程扭矩大，使被加工螺紋產生加工硬化，從而提高了螺紋強度；②攻絲過程不會產生切屑，避免了由于堵屑造成絲錐斷裂；③加工的內螺紋孔精度高；④適合加工有色金屬、合金及有良好塑性、韌性的材料，使用壽命長等。相對于切削絲錐而言，擠壓絲錐由于加工原理不同，在攻絲過程中易產生較大扭矩，導致切削負載較重。容易造成被加工螺紋孔粗糙度差、絲錐粘屑、磨損嚴重和斷裂等一系列問題，嚴重影響使用壽命。為改善并有效解決上述問題，提高擠壓絲錐的使用壽命尤為必要。河北直槽機用絲錐螺旋尖頭先端螺旋槽型，有利于排屑相對于直槽型更耐用以及適合通孔，缺點是先端無效絲太長。

攻絲設備1）機床：可分為立式和臥式兩種加工方式，對于攻絲，立式要優于臥式加工，臥式加工外冷時要考慮冷卻是否充分。2）攻絲刀柄：攻絲建議選用攻絲刀柄，機床剛性，穩定性好的優先選用同步攻絲刀柄，相反盡可能選用帶有軸向/徑向補償的柔性攻絲刀柄。除小直徑絲錐（<M8），盡可能選用方身驅動。3）冷卻條件：對于攻絲，特別是擠壓絲錐，對冷卻液的要求是潤滑>冷卻；實際使用時可依據機床條件調配（使用乳化液時，建議濃度大于10%）。

當加工出現問題時，國內大部分用戶是降低切削速度和減小進給量，這樣絲錐的推進力度降低，其生產的螺紋精度因此被大幅度降低，這樣加大了螺紋表面的粗糙度，螺紋孔徑和螺紋精度都無從控制，毛刺等問題當然更不可避免。但是，給進速度太快，導致的扭力過大也容易導致絲錐折斷。機攻時的切削速度，一般鋼料為6-15m/min；調質鋼或較硬的鋼料為5-10m/min；不銹鋼為2-7m/min；鑄鐵為8-10m/min。在同樣材料時，絲錐直徑小取較高值，絲錐直徑大取較低值。工件材質不純，局部有過硬點或氣孔，導致絲錐瞬間失去平衡而折斷。

    擠壓絲錐的外形相當于一段圓柱螺栓前端有一個錐角。攻絲時絲錐齒形對工件材料擠壓產生塑性變形擠壓出螺紋加工時不產生切屑。其特點是絲錐強度高適用于加工塑性較好的材料如普通碳鋼、合金鋼、不銹鋼和銅、鋁合金等加工效率高、螺紋的表面質量好對于加工硬化傾向嚴重的材料用于攻絲前鉆孔的鉆頭應保持鋒利。此外擠壓絲錐對攻絲前底孔的直徑另有規定底孔尺寸與塑性變形后所形成的工件牙形的高度有關這個牙形高度與外螺紋牙形的標準高度H之比稱為充填率底孔的尺寸則根據充填率的要求進行計算。對于公制螺紋和美制統一螺紋的計算公式為:底孔的理論直徑D1(mm)=絲錐公稱外徑D(mm)―(×充填率百分數×螺距P(mm))如M5×―(×65×)=。攻絲前還應把孔口锪成錐形或倒角,以免擠出毛刺影響裝配。為了減少擠壓時的摩擦降低扭矩提高表面質量可沿絲錐軸向開出油槽增強潤滑效果。 工件材料的可加工性是攻絲難易的關鍵，針對材料的性能，改變絲錐切削部分的幾何形狀。廈門加硬絲錐型號

螺旋槽絲錐：因其排屑槽為螺旋狀排布而得名。螺旋槽絲錐分為左旋螺旋槽絲錐和右旋螺旋槽絲錐。河北直槽絲錐夾頭

由于鈦合金的彈性模量小，螺紋表面產生很大的應力回彈，使絲錐與工件接觸面積增大，從而摩擦力大幅增加，同時產生大量的切削熱，進一步導致刀具磨損加劇。另外，鈦合金切屑細小且不易折斷，有粘刀現象，造成排屑困難。因此解決鈦合金攻絲問題的關鍵是減小攻絲時絲錐與工件的接觸面積，同時減少切削熱的產生，從而避免“夾刀”現象及刀具的異常磨損，提高刀具耐用度及切削效率。針對絲錐而言，攻制鈦合金螺紋減少切削熱的方法是：增大切削錐前角；通過削背處理，減小絲錐與工件的接觸面積。河北直槽絲錐夾頭