1、確定價值這是精益生產管理的首要原則，通過現有的各種例如調查、信息收集、數據分析等進一步確定客戶的需求，并且根據客戶的需求提供服務和產品。2、 繪制價值流圖也就是識別和映射價值流。在這個精益生產管理中，要以客戶確定的價值為參考，確定什么是不需要的，什么是需要的步驟和流程，根據客戶的需求進行生產，達到降低成本，提高產品質量的要求。3、創建流程第三個價值是在繪制價值流圖之后，并且已經去除了不需要的流程和廢物后，創建一個簡化的流程，并且確保流程的順利進行。一些確保流程順利進行的手段包括：分解步驟、重新配置生產步驟、平衡工作量、創建跨職能部門以及培訓員工掌握多技能和適應性等。4、建立拉力拉式系統的目標是限制庫存和在制品 (WIP) 項目，同時確保提供必要的材料和信息以實現順利的工作流程，以求實現準時交付和制造，確保能夠滿足客戶的需求。5、追求完美這個時候，在已經確定了前四個原則得到實現后，就需要所有流程和實現流程的員工奉行完美主義的理念，將流程做到簡化但是完美。降低成本：精益生產管理能夠提高倉庫使用率，通過減少存儲產品來降低倉庫管理的成本。潮州愛步精益精益生產企業發展

制造型企業在精益生產推廣過程中往往會遇到各種問題，這其中固然有制造業當前所處發展階段和企業特定生產環境的原因。但導致精益生產推廣不能達到預期效果的更為根本的原因是：企業沒有從系統、務實的角度來理解和落實精益生產。許多制造企業早在多年前就開始引入精益生產理念和實踐，比如開展精益生產理論培訓，選拔一批好的生產隊伍到成熟企業參觀學習，在生產現場推廣精益生產的基本工具和制度，在企業內部建設精益學校，聘請國內外精益老師擔任生產部門的管理人員等。企業期望通過這樣的方式來實現生產管理能力的提升。然而，根據我們的經驗和觀察結果顯示，許多制造型企業到目前為止在推行精益生產方面未能達到預期效果。它們的精益生產推廣過程障礙重重，反反復復，雷聲大雨點小，以致于有些企業管理人員甚至開始懷疑精益生產是否適合自己的企業。浙江精益生產管理咨詢機構企業應當將生產過程劃分為一個個小步驟，優化每個步驟，從而提高整個生產流程的效率和穩定性。

5、細化生產任務生產計劃要細化，能夠細化到機臺就細化到機臺，能夠細化到班組就細化到班組，能夠細化到個人就細化到個人。當然，不同的企業類型細化的單位也有區別：如果是注塑車間，你得將生產任務細化到機臺，每一個機臺當天注塑什么產品？做多少量？如果是一條流水線，那你就要細化到這個班組當天的任務量是多少？如果是一個小組的計件，那你就要細化到這個小組中的3個人、5個人的一個任務量，要通過各種方式將生產任務傳達給每一個員工，讓每一個員工都明確的知道自己每天的工作任務是多少。只有這樣你的任務不斷細化，做的才有意義，你的日計劃才算是貫徹到底了，也才有基礎去落實，這是非常重要的一環。

如果制造企業在質量門管理中沒有理順上述問題，不能從邏輯上充分解釋質量管理，也不能在實際操作中保證嚴格執行，而只是籠統地說“我們在使用質量門工具”，那么結果往往是質量門沒有起到應有的作用，質量問題在工位甚至車間之間還是不斷溢出。因此，精益要素需要以詳細的流程和定制化的管理機制作為保障。企業需要在每個流程中載明每一步涉及哪些人員、每個人員的職責是什么、流程每個節點的交付成果是什么、每個流程環節的要求時間是多少、決策的升級機制是什么、每個人員在該流程中如何接受考核、對人員的能力有哪些要求等等。優化生產流程，企業可以實現節約成本和提高生產效率的目的。

七大浪費--動作12種動作上的浪費1.兩手空閑的浪費；2.單手空閑的浪費；3.作業動作停止的浪費;4.作業動作太大的浪費;5.拿的動作交替的浪費;6.步行的浪費;7.轉身角度太大的浪費;8.動作之間沒有配合好的浪費;9.不了解作業技巧的浪費;10.伸背動作的浪費;11.彎腰動作的浪費;12.重復動作的浪費。原因①作業流程配置不當②無教育訓練③設定的作業標準不合理對策a.一個流生產方式的編成b.生產線U型配置c.標準作業之落實d.動作經濟原則的貫徹e.加強教育培訓與動作訓練6）七大浪費--加工原因①工程順序檢討不足②作業內容與工藝檢討不足③模夾治具不良④標準化不徹底⑤材料未檢討對策a.工程設計適正化b.作業內容的修正c.治具改善及自動化d.標準作業的貫徹7）七大浪費--庫存指導生產過程：生產管理包括提供反饋和指導、設定明確的目標和期望以及創建鼓勵協作和創新的環境。廣東精益生產方案

要保障全員積極參與改善，就要有“保障全員積極參與改善”的工具；潮州愛步精益精益生產企業發展

1、拉動式生產（1）定義：所謂拉動式生產，是指本工序只有在下道工序有需求時才進行生產，工序和工序之間形成一環一環的銜接，相互制約與平衡。（2）解析：形成倒逼機制，確保順暢化生產。（3）倒逼機制：因為工序與工序之間是相互銜接進行拉動式生產，因而任一工序（環節）出問題，都會使得生產無以為繼。這也是很多企業實行拉動式生產沒取得效果，反而效率更低、影響生產進度的一個重要原因。一個小小的提議是，推行精益時，不要急著去拉動，企業的小身板可能受不了嚴格的拉動，一拉反而受傷。而工序（環節）問題包括：設備故障、工藝不完善、員工操作不熟練、不良品等，拉動式生產形成的倒逼機制迫使消除這些問題，唯有如此，生產才能順暢化進行，并體現出拉動式生產的巨大價值。潮州愛步精益精益生產企業發展