“流動(dòng)”要求產(chǎn)品或服務(wù)在價(jià)值流中順暢不間斷地移動(dòng)。在電子產(chǎn)品生產(chǎn)線上，通過(guò)合理安排工序和設(shè)備布局，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品快速流動(dòng)，減少在制品庫(kù)存積壓。據(jù)統(tǒng)計(jì)，良好的流動(dòng)管理可使庫(kù)存周轉(zhuǎn)率提高40%以上?！袄瓌?dòng)”強(qiáng)調(diào)由客戶需求驅(qū)動(dòng)生產(chǎn)。在零售行業(yè)，根據(jù)銷(xiāo)售**及時(shí)補(bǔ)貨，避免過(guò)度生產(chǎn)和庫(kù)存積壓。某連鎖超市實(shí)施拉動(dòng)式補(bǔ)貨后，庫(kù)存損耗降低了15%?！氨M善盡美”是精益管理追求的終*目標(biāo)，企業(yè)要持續(xù)改進(jìn)，不斷消除浪費(fèi)、提升價(jià)值。以豐田汽車(chē)為例，通過(guò)持續(xù)的改善活動(dòng)，不斷優(yōu)化生產(chǎn)流程和產(chǎn)品質(zhì)量，保持行業(yè)領(lǐng)*地位。從 “0 到 1 學(xué)精益”：基層員工必學(xué)的 5S 與現(xiàn)場(chǎng)改善技巧。寧德工廠如何精益管理

精益生產(chǎn)追求的七個(gè)“零目標(biāo)〃是零庫(kù)存、零事故、零不良、零故障、零停滯、零浪費(fèi)、零切換浪費(fèi)。精益生產(chǎn)的主要特征是用戶為上帝，以人為中心，以精簡(jiǎn)為手段，團(tuán)隊(duì)合作，準(zhǔn)時(shí)供貨方式。在企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程中有很多不產(chǎn)生價(jià)值的“浪費(fèi)〃，有些生產(chǎn)活動(dòng)盡管增加價(jià)值，但所用的資源超過(guò)了絕***少的界限，也是浪費(fèi)。精益管理的初步目的就是消除一切浪費(fèi)現(xiàn)象，精益管理將這些浪費(fèi)歸結(jié)為“七大浪費(fèi)〃。精益管理的常用工具有：6s準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)、全*生產(chǎn)維護(hù)TPM、運(yùn)用價(jià)值流圖來(lái)識(shí)別浪費(fèi)、持續(xù)改善。寧德工廠如何精益管理如何讓精益從 “試點(diǎn)車(chē)間” 復(fù)制到全公司？

生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)定義：實(shí)際生產(chǎn)量超過(guò)顧客的訂貨需求。主要產(chǎn)生以下5個(gè)問(wèn)題：①提早用掉了材料費(fèi)、人工費(fèi)；②把“等待浪費(fèi)〃隱藏，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在；③積壓在制品，使生產(chǎn)周期無(wú)形的變長(zhǎng)，而且會(huì)使現(xiàn)場(chǎng)工作空間變大，不知不覺(jué)中吞蝕我們的利潤(rùn)；④產(chǎn)生搬運(yùn)、堆積浪費(fèi)；⑤制造過(guò)多或過(guò)早，會(huì)帶來(lái)龐大的庫(kù)存量，利息負(fù)擔(dān)增加，不可防止地增加了貶值的風(fēng)險(xiǎn)。庫(kù)存的浪費(fèi)定義：在精益環(huán)境中，原材料、制成品和半成品的庫(kù)存即代*著浪費(fèi)。如果前面工序的生產(chǎn)時(shí)間早于后續(xù)加工對(duì)產(chǎn)品的需要，那么就會(huì)造成不必要的庫(kù)存，以及包括資金、空間、人力資源在內(nèi)的資源浪費(fèi)。

精益管理（LeanManagement）是指通過(guò)優(yōu)化和管理企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)流程，降低浪費(fèi)和提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量，以達(dá)到實(shí)現(xiàn)*大化利潤(rùn)的目標(biāo)。精益管理的核*理念是追求卓*和持續(xù)改善。它倡導(dǎo)通過(guò)流程改進(jìn)來(lái)提高效率，減少浪費(fèi)，降低成本，提高生產(chǎn)和服務(wù)質(zhì)量，提高客戶滿意度和員工工作滿意度，從而提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力。為了實(shí)現(xiàn)這些目標(biāo)，精益管理需要實(shí)現(xiàn)以下幾個(gè)方面的優(yōu)化：1. 流程規(guī)范化優(yōu)化2. 合理分配資源3. 強(qiáng)化員工素質(zhì)4. 客戶至上。以上是精益管理的核*方向和要求。需要企業(yè)從具體的產(chǎn)品和服務(wù)環(huán)節(jié)入手，不斷實(shí)踐和總結(jié)，不斷完善和改進(jìn)，提高企業(yè)和員工的綜合水準(zhǔn)和核心競(jìng)爭(zhēng)力。流程順則效率高，精益行則成本少。

TPM的根底：TPM全*生產(chǎn)維護(hù)，是融合了全*質(zhì)量管理、精益生產(chǎn)管理、設(shè)備管理等埋論和經(jīng)驗(yàn)于一體的生產(chǎn)管理系統(tǒng)。TPM雖調(diào)為顧客增值的精益思想，領(lǐng)導(dǎo)重視、全員參與、全部門(mén)參與設(shè)備全生命周期的，預(yù)防性、預(yù)見(jiàn)性、自主性的生產(chǎn)維護(hù)活動(dòng)。TPM的根底之一是6s活動(dòng)與可視管理，重視平安生產(chǎn)，給予5s新的詮釋。TPM的根底之二是操作人員自覺(jué)、自主、自信地長(zhǎng)期維護(hù)生產(chǎn)設(shè)備，通過(guò)自主維護(hù)的7個(gè)步驟，使之使用時(shí)保持正常狀態(tài)。突出與生產(chǎn)維護(hù)相互的操作人員、專職維修人員、技術(shù)人員、生產(chǎn)管理人員的角色認(rèn)知與轉(zhuǎn)換。從 “浪費(fèi)識(shí)別” 到 “改善實(shí)施”：基層管理者必學(xué)的精益三板斧。寧德工廠如何精益管理

每日一小改，每月一大進(jìn)，精益無(wú)。寧德工廠如何精益管理

6S就是整理(SEIRI)、整頓〔SEITON、清掃〔SEISOU、清潔〔SEIKETSU、素養(yǎng)〔習(xí)慣〕〔SHITSUKEI、平安〔SAFETY。其中整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)5s是日本源于豐田公司，用日語(yǔ)發(fā)音，因其發(fā)音都是以S開(kāi)頭，故而被稱為5S,后來(lái)因?yàn)樵诠S管理中平安也是非常重要的工程，因平安的英語(yǔ)發(fā)音也是以S開(kāi)頭，所發(fā)被參加5s中統(tǒng)稱為6S。6s管理的八大目的：改善和提高企業(yè)形象、促成效率提高、改善零件在庫(kù)周轉(zhuǎn)率、減少直至消除故障、保障企業(yè)平安生產(chǎn)、降低生產(chǎn)本錢(qián)、改善員工的精神面貌、縮短作業(yè)周期，確保交貨。寧德工廠如何精益管理