模壓成型適用于小型、簡單形狀鉬坩堝（直徑≤100mm），采用鋼質模具，上下模芯表面鍍鉻（厚度 5μm），提高耐磨性和脫模性。成型時將鉬粉裝入模具型腔，采用液壓機進行單向或雙向壓制，壓制壓力 150-200MPa，保壓時間 2 分鐘。為改善坯體密度均勻性，常采用 “多次壓制 - 多次脫模” 工藝，每次壓制后脫模旋轉 90°，再進行下一次壓制，使坯體各向密度差異≤2%。等靜壓復合工藝結合模壓和冷等靜壓優勢，用于高精度坩堝生產。首先通過模壓制成預成型坯（密度 5.0g/cm3），然后將預成型坯裝入彈性模具，進行冷等靜壓二次成型（壓力 220MPa，保壓 4 分鐘），終生坯密度可達 6.2g/cm3，密度均勻性提升至 98% 以上。該工藝能有效減少成型缺陷，使后續燒結后的坩堝變形量≤0.3%，滿足半導體行業對尺寸精度的嚴苛要求（公差 ±0.1mm）。其表面粗糙度低，有利于物料在坩堝內均勻受熱，減少物料殘留。泰州鉬坩堝供應商

鉬坩堝產業鏈涵蓋上游鉬礦開采、鉬粉制備，中游鉬坩堝制造，以及下游在各行業的應用。上游鉬礦資源的供應穩定性與價格波動對鉬坩堝生產成本影響，例如 2025 年 Q1 鉬精礦（45% 品位）價格同比上漲 23%，加大了成本傳導壓力。目前，高純鉬粉（氧含量≤50ppm）國產化率 62%，制約了鉬坩堝發展。中游制造環節，企業通過技術創新提升產品性能與質量，同時加強與上下游合作。下游應用領域的需求變化則反向推動中游企業的產品研發與產能調整，如光伏行業 N 型硅片滲透率在 2025 年 Q1 達 61%，帶動 36 英寸以上鉬坩堝訂單同比增長 210%，促使企業加快大尺寸坩堝的研發與生產，產業鏈各環節相互依存、協同發展趨勢日益明顯。泰州鉬坩堝供應商制造鉬坩堝時，等靜壓環節確保內部結構緊密均勻。

面對上述挑戰，企業采取了一系列應對策略。在原材料供應方面，通過與上游供應商建立長期穩定合作關系、參與鉬礦資源開發、建立戰略儲備等方式，保障原材料穩定供應并降低價格波動影響，部分企業建立了 6 個月的戰略儲備量。技術研發上，加大研發投入，提升自主創新能力，如 2025 年企業研發投入占比提升至 8.5%，重點攻關產品技術難題，像開發新型涂層技術、優化燒結工藝等，以提高產品性能，增強產品差異化競爭力。同時，加強產學研合作，與高校、科研機構聯合開展技術研發，加速科技成果轉化，提升企業在產品市場的份額，應對技術替代風險。

光伏產業作為新能源領域的重要力量，鉬坩堝在其中發揮著不可替代的作用。在硅錠、硅棒的生產過程中，鉬坩堝作為盛放硅料的容器，在高溫熔煉環節至關重要。隨著光伏技術不斷發展，對硅材料質量與生產效率要求日益提高。大尺寸鉬坩堝的應用，可一次性熔煉更多硅料，提升硅錠產量；同時，其良好的熱傳導性與穩定性，確保硅料受熱均勻，結晶過程穩定，降低硅錠內部缺陷，提高光伏級硅材料的品質，進而提升光伏電池的光電轉換效率，推動光伏產業朝著高效、低成本方向持續發展。高純度鉬粉是制作鉬坩堝的基礎，確保了坩堝優良的耐高溫性能。

鉬坩堝的化學穩定性堪稱一絕，在常見的高溫化學環境中，幾乎不與各類金屬熔體、酸堿溶液等發生化學反應。以稀土冶煉為例，稀土金屬熔煉過程中伴有強腐蝕性物質，鉬坩堝能有效抵御侵蝕，保證稀土金屬純度，自身損耗極小。在熱傳導方面，鉬的熱導率較高，約為 142W/(m?K)，這使得鉬坩堝能迅速將外部熱量傳遞至內部物料，且溫度分布均勻。在光伏產業的硅熔煉環節，能快速讓硅料升溫熔化，且避免局部過熱導致的硅料碳化等問題，提高生產效率與產品質量，為相關工藝的高效運行提供有力支撐 。生產的鉬坩堝壁厚均勻，保證熱量傳遞均勻性。泰州鉬坩堝供應商

采用 Mo - 1 鉬粉生產的鉬坩堝，純度≥99.95%，密度≥9.8g/cm3 ，是工業爐內常用的容器。泰州鉬坩堝供應商

混合工藝旨在實現鉬粉與助劑的均勻分散，保證后續成型和燒結的一致性。工業生產采用雙錐混合機，轉速 30r/min，混合時間 40 分鐘，填充率控制在 60%-70%，通過雙向旋轉產生對流和剪切作用，使成型劑與鉬粉充分混合。對于復雜形狀的坩堝，需加入 0.2% 的超細二氧化硅作為燒結助劑，此時需采用行星式球磨機進行高能混合，球料比 5:1，轉速 200r/min，時間 1.5 小時，確保助劑均勻分散在鉬粉基體中。制粒工藝適用于細鉬粉成型，通過將粉末制成 20-40 目的顆粒，改善流動性。采用噴霧干燥制粒技術，將鉬粉漿料（固含量 60%，分散劑 0.5% 聚乙烯醇）在進風溫度 200℃、出風溫度 80℃的條件下霧化干燥，得到球形度≥0.8 的顆粒，松裝密度提升至 2.5g/cm3，較原粉提高 40%。制粒后的顆粒需經過 100℃熱風干燥 1 小時，去除殘留水分，然后通過振動篩分級，去除過細（<20 目）和過粗（>40 目）顆粒，保證顆粒級配均勻，為后續成型奠定基礎。泰州鉬坩堝供應商