采用垂直單向流與水平單向流混合送風模式，在電芯堆疊區設置0.45m/s勻速氣流屏障。通過CFD模擬優化送風面布局，使≥0.5μm顆粒物濃度始終≤3520個/m3。電芯注液工序采用隔離操作箱，內置氮氣保護系統，將氧含量控制在10ppm以下，防止電解液氧化。針對光刻工序對空氣分子污染物（AMC）的嚴苛要求，配置化學過濾機組，對硼、磷、硫等氣態雜質去除效率達99.999%。采用VOC在線監測系統，實時檢測NH3、SO2等關鍵指標，結合FFU風機過濾單元的三級過濾體系，確保ISO1級潔凈環境。無塵車間設置應急排風系統，毒氣泄漏時30秒內完成置換。生物制藥潔凈室無塵車間安裝

無塵無菌車間施工全過程執行ISO 14644 - 1潔凈室分級標準，采用無塵化裝配工藝，關鍵節點進行懸浮粒子濃度檢測。竣工時需達到動態條件下每立方米空氣中≥0.5μm粒子數不超過3,520個（對應ISO 8級）的標準。嚴格的施工質量控制保證了車間建設的質量和性能。無塵車間在醫療設備制造過程中同樣重要，能避免生產過程中的污染，保障設備的精度和可靠性。醫療設備的生產對環境潔凈度要求極高，無塵車間為設備制造提供了可靠的環境保障，確保設備能夠正常運行，為醫療事業提供支持。四川OLCD無塵車間費用防靜電與防爆設計，保障電子與新能源生產安全。

無塵車間，亦稱為潔凈室或無塵室，是指將一定空間范圍內的空氣中的微粒子、有害空氣、細菌等污染物排除，并將室內溫度、濕度、潔凈度、室內壓力、氣流速度與氣流分布、噪音振動及照明、靜電等控制在某一需求范圍內的特別設計房間。其目的作用在于控制產品所接觸大氣的潔凈度及溫濕度，使產品能在良好環境空間中生產、制造，為眾多行業提供穩定、可靠的生產環境。無塵車間的潔凈度等級一般分為十級、百級、千級、萬級、十萬級、三十萬級6個等級。不同等級適用于不同生產需求，等級越高，潔凈度要求越嚴格。例如，千級無塵車間將某房間內每立方米大于或等于0.1微米的塵埃粒子數量控制在1000個以內，廣泛應用于高質量光學產品生產、測試等領域。

此外，楚嶸公司還注重車間的人流物流管理，設置單獨更衣室與風淋室，要求操作人員穿戴防靜電連體服、手套與口罩，并通過粘塵墊與自動手部消毒裝置減少人員污染。為滿足GMP合規性要求，醫療設備無塵車間還需建立完善的環境監測與記錄體系。楚嶸公司提供的解決方案包括在線粒子計數器、浮游菌采樣器與溫濕度記錄儀，所有數據實時上傳至中心監控系統，并支持21 CFR Part 11電子記錄追溯。例如，在輸液器組裝車間，系統每分鐘采集一次潔凈度數據，若連續三次檢測到≥0.5微米顆粒超標，將自動觸發警報并暫停生產，直至環境恢復合規。鋰電池化成工序需無塵車間，溫度波動±1℃，保障電芯一致性。

光學器件制造，如鏡頭、棱鏡、濾光片等，對無塵車間的需求同樣迫切。光學器件的表面質量直接影響其光學性能，如透光率、反射率和成像質量等。因此，在光學器件制造過程中，必須嚴格控制車間內的塵埃顆粒和污染物，以避免對器件表面造成劃傷或污染。與半導體制造相比，光學器件制造對無塵車間的特殊需求主要體現在以下幾個方面：一是車間內的氣流組織需要更加均勻，以避免塵埃顆粒在器件表面沉積；二是車間內的溫濕度控制需要更加精確，以避免器件因熱脹冷縮而產生形變；三是車間內的振動控制需要更加嚴格，以避免對精密光學加工設備造成影響。為了滿足這些特殊需求，光學器件制造無塵車間通常采用更加先進的空氣過濾系統、更加精密的氣流組織設計和更加嚴格的環境控制措施。光學鏡片檢測無塵車間，照明均勻度≥0.8，缺陷識別率提升。福建保護膜無塵車間建設公司

光學器件老化無塵車間，溫濕度循環測試，壽命預測誤差≤5%。生物制藥潔凈室無塵車間安裝

廣東楚嶸公司設計的無塵車間，采用先進的空氣凈化系統，結合HEPA和ULPA過濾器，能夠高效去除空氣中的微粒，確保車間內的潔凈度達到ISO 1級標準。在光刻、蝕刻等關鍵工藝區域，楚嶸公司更是設置了單獨的百級潔凈罩，通過層流送風維持正壓環境，將≥0.1μm的顆粒物濃度控制在每立方英尺10粒以內，從而保障半導體產品的良率和性能。鋰電池的生產對環境的溫濕度極為敏感。，配備了高精度的溫濕控制系統。通過先進的除濕和加濕技術，車間內的濕度可以穩定在1%RH以下，溫度波動控制在±0.5℃以內。這樣的環境控制確保了鋰電池極片涂布、注液等工序的穩定性，提高了電池的一致性和安全性。生物制藥潔凈室無塵車間安裝