用博厚新材料高速鋼粉末制作的刀具，切削效率提升。這一性能優勢體現在多個維度：首先，粉末經超高壓水霧化制成，顆粒球形度達 90% 以上，燒結后材料致密度超過 99.5%，避免了傳統鑄造高速鋼的疏松、偏析等缺陷，刀具刃口可磨至 Ra0.1μm 的鏡面精度，減少切削時的摩擦阻力，使切削力降低 15%-20%。其次，材料中均勻分布的 W2C、VC 等硬質相，在切削過程中保持刃口鋒利度，以加工 45# 鋼為例，切削速度可從傳統刀具的 120m/min 提升至 150m/min，進給量同步提高 25%。在汽車發動機缸體加工線的實際應用中，采用該粉末制作的立銑刀單刃切削長度達 800m，是普通高速鋼刀具的 2 倍，且加工表面粗糙度從 Ra1.6μm 降至 Ra0.8μm，減少了后續精加工工序。綜合來看，使用該粉末刀具可使生產線的單件加工時間縮短 20%，年產能提升可達 3000 件以上。博厚新材料高速鋼粉末激光熔覆層硬度均勻，偏差≤2HRC。滾刀模具鋼/高速鋼粉末材料分類

用博厚新材料高速鋼粉末制作的鉆頭，壽命延長至原來的 3 倍。這主要得益于該高速鋼粉末優異的耐磨性、紅硬性和韌性，使得鉆頭在鉆進過程中能夠保持鋒利的刃口，有效抵御巖石、金屬等材料的磨損和沖擊。在針對合金結構鋼的鉆孔測試中，使用博厚高速鋼粉末制作的鉆頭，其使用壽命達到了 3000 次，而使用普通高速鋼鉆頭的使用壽命為 1000 次左右，壽命延長了 3 倍。在實際應用中，某機械加工廠使用該鉆頭加工汽車發動機缸體的螺栓孔，原來每月需要更換 100 把鉆頭，現在只需更換 30 把左右，降低了刀具的采購成本和更換時間。同時，由于鉆頭壽命的延長，減少了因更換鉆頭導致的加工中斷，提高了生產效率和產品質量的穩定性。3D打印模具鋼/高速鋼粉末進貨價博厚新材料的模具鋼粉末熱處理工藝簡單，易操作。

博厚新材料高速鋼粉末添加釩元素，耐磨性與紅硬性雙提升。粉末中釩含量精確控制在 3.0%-3.2%，在燒結過程中與碳結合形成 VC 硬質相，其顯微硬度高達 HV2800，且顆粒細小（1-2μm），均勻分布在基體中，提升了材料的耐磨性。在切削灰鑄鐵的對比實驗中，含釩高速鋼刀具的磨損量為 0.08mm / 小時，比低釩高速鋼減少 40%。同時，釩元素的添加細化了晶粒，提高了材料的高溫穩定性，經 600℃保溫 4 小時后，材料硬度仍保持在 60HRC 以上，紅硬性遠超普通高速鋼。在高速切削工況下，如以 180m/min 的速度切削 40Cr 鋼，該粉末刀具的刃口溫度可達 550℃，但仍能保持鋒利，切削壽命是普通高速鋼的 2 倍。這種 “雙提升” 特性使刀具既適合低速重載的耐磨場景，又能滿足高速切削的紅硬性需求，為制造業提供了通用性更強的刀具材料選擇。

用博厚新材料高速鋼粉末制作的銑刀，可加工 HRC60 以上材料。這得益于該高速鋼粉末的硬度和紅硬性，經燒結和熱處理后，銑刀的硬度能夠穩定在 65-68HRC，且在高溫環境下仍能保持較高的硬度。當加工 HRC60 以上的合金材料時，銑刀刃口能夠保持足夠的鋒利度和耐磨性，有效抵御材料對刀具的劇烈磨損。在一項針對 HRC62 的 Cr12MoV 模具鋼的加工測試中，使用博厚高速鋼粉末制作的銑刀，在切削速度為 80m/min、進給量為 0.15mm/r 的參數下，連續加工 50 件工件后，刃口磨損量為 0.03mm，仍能保證加工表面的精度和光潔度。而使用普通高速鋼銑刀，在加工 20 件左右就因嚴重磨損而無法繼續使用。這使得博厚高速鋼粉末制作的銑刀在加工高硬度材料時具有優勢，為航空航天、模具制造等領域的高硬度材料加工提供了可靠的刀具解決方案。博厚新材料的模具鋼粉末燒結密度高，可達 7.8g/cm3 以上。

高速鋼粉末選博厚新材料，高溫回火后硬度保持率超 90%。這一特性源于材料優異的紅硬性：粉末中高含量的鎢（18%）和鉬（4.5%）形成穩定的合金碳化物，在 560℃高溫回火過程中，這些碳化物緩慢析出并均勻分布，使材料保持高硬度。經測試，該粉末燒結后硬度為 66HRC，經 560℃×1 小時三次回火處理后，硬度仍達 60HRC，保持率 91%，而普通高速鋼的硬度保持率為 75%。在高速切削高溫合金（如 Inconel 718）時，刀具刃口溫度常達 500℃以上，該粉末刀具仍能保持鋒利，切削速度可達 80m/min，而普通高速鋼刀具在 60m/min 時即出現明顯磨損。在航空發動機葉片榫槽加工中，該粉末制作的拉刀使用壽命達 800 件，是普通高速鋼拉刀的 3 倍，大幅降低了刀具更換頻率，提升了加工效率與產品質量穩定性。博厚新材料模具鋼粉末可與其他合金粉末復合使用，性能互補。42CrMoA模具鋼/高速鋼粉末供應商家

高速鋼粉末選博厚新材料，售后服務完善，提供技術支持。滾刀模具鋼/高速鋼粉末材料分類

模具鋼粉末選博厚新材料，粉末松裝密度控制，成型一致性好。博厚新材料通過多維度工藝調控實現松裝密度的控制：首先采用激光粒度分析儀對粉末進行分級篩選，確保 15-53μm 粒徑顆粒占比穩定在 90% 以上；其次通過超音速氣霧化工藝將粉末球形度提升至 95%，減少顆粒間的機械咬合；再經低溫退火去除顆粒表面應力，使表面粗糙度控制在 Ra0.8μm 以下。這些措施讓松裝密度穩定在 4.5-4.8g/cm3，每批次波動不超過 ±0.1g/cm3。在實際成型中，這種穩定性體現為壓坯密度偏差≤±0.02g/cm3，某汽車模具廠用其生產的 1000 件沖壓模坯體，尺寸公差全部控制在 ±0.03mm 內，硬度波動 2HRC，遠優于行業 ±5HRC 的標準。成型一致性不降低了后續加工的磨削量（每件減少 0.5mm 加工余量），還使模具壽命標準差從 15% 降至 5%，大幅提升了批量生產的穩定性。?滾刀模具鋼/高速鋼粉末材料分類