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威洛博模組是如何生產的？走進一條直線模組生產線
近日，記者走進位于華南地區的威洛博直線模組生產車間，實地探訪一套線性模組從圖紙到成品的完整流程。鋼材、鋁型材、滾珠、導軌這類基礎零部件，如何被一步步組合成用于自動化產線的運動平臺，在這里有了較為直觀的答案。
從圖紙到工藝：先把“能不能做”說清楚
威洛博的模組生產并不是從車間開始，而是從工程部門的工藝評審開始。
根據客戶工況，工程團隊會先確定模組的行程、負載、速度、安裝方式等關鍵參數，再選擇合適的導軌形式、傳動方式與截面結構。在此基礎上，形成詳細的零件圖、裝配圖以及加工工藝文件，包括：
關鍵尺寸和配合精度要求
熱處理、表面處理的工藝路線
檢驗項目和抽檢頻次
只有當工藝路線確認可執行、加工能力匹配后，生產部門才會按批次排產。
原材料與來料檢驗：先把“底子”打穩
走進物料區，整批采購的鋁型材、鋼件毛坯、導軌、絲桿等零部件整齊碼放。每一批物料進廠后，都要經過基礎檢驗：
對鋁型材、鋼件進行尺寸抽檢與外觀檢查；
對導軌、絲桿等**零部件檢測直線度、光潔度；
對緊固件、軸承等標準件做規格和批次確認。
只有通過檢驗的物料，才會被錄入系統并投入后續加工流程。車間負責人介紹，這一步的目的是“減少后道工序的返工幾率，讓問題不進入裝配環節”。
精加工與基礎件制造：控制關鍵尺寸
在機加工區域，數控加工中心、車床、磨床正在為模組底座、端板、電機座等零部件進行加工。這里有幾個特點：
底座、橫梁等承載件重點控制平面度和孔位精度；
端板、電機座確保與絲桿、同步帶輪等傳動件的同軸度；
關鍵零件在加工完畢后，會直接在機床附近完成首件測量。
部分長期批量生產的零件，被建立了標準工藝包和檢驗記錄，方便后續追溯與工藝調整。
導軌與絲桿安裝：為直線運動“定基準”
在裝配工位，首先進行的是導軌和絲桿的安裝。這一步是模組性能的基礎環節之一：
裝配工按照工裝治具上的基準，對導軌進行粗定位；
使用塞尺、千分表等工具，調整導軌平行度與直線度；
絲桿安裝時，關注支撐座預緊狀態，避免產生額外彎曲。
裝配人員介紹，如果這一階段基準沒處理好，后面的運行順暢度和壽命都會受到影響，所以每個工位都有明確的記錄表和點檢項目。
總裝與線纜布置：讓模組“動起來”
當導軌和傳動部分安裝完成后，進入總裝工序：
將滑塊與工作臺板裝配在一起，調節運動阻力；
安裝伺服電機、聯軸器或同步帶輪，完成動力傳遞鏈；
按照既定路徑布置電纜、拖鏈和氣管，預留必要彎曲半徑。
在這一階段，會進行手動往復檢查，觀察是否存在明顯卡滯、異響，并對阻尼與預緊做適當調整。
性能測試：每一臺模組都要“跑一跑”
成品模組并不是裝好就直接出貨，還要進入測試環節。測試項目通常包括：
以設定行程進行往復運動，觀察運行狀態；
檢查定位精度和重復運動結果是否在設定范圍內；
記錄溫升、噪音、振動等指標的變化趨勢。
對需要用于較高節拍場景的模組，測試時間相對更長，以便發現潛在問題。測試通過后，相關數據會歸檔保存，作為后續售后與工況分析的參考。
包裝與發運：為現場裝機預留空間
在包裝區域，已經通過檢測的模組會進行簡單防護處理：
關鍵表面涂抹防銹油或加保護套；
用**夾具固定運動部件，避免運輸途中位移；
附帶裝配說明和測試記錄，方便設備廠現場安裝與調試。
據現場工作人員介紹，運輸與安裝同樣會影響模組在設備上的表現，所以包裝形式和固定方式也會根據機型、行程長度做適配。
從生產線延伸到應用現場
這次走訪可以看出，威洛博對模組生產的理解，已經不再只停留在“做好一個部件”，而是將工藝設計、零件加工、裝配調試與客戶現場使用看成一條連續的鏈條。
在后續項目中，威洛博還會根據不同行業的應用反饋，調整結構配置、優化裝配細節，讓生產線里的這些直線模組更好地適應實際工況。
對于正在規劃或升級自動化設備的企業而言，了解一家模組供應商“是怎么生產”的，比只看參數表更有參考價值——這關系到模組在設備上長期運行的穩定表現。
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