深圳市新鴻勝模具有限公司2025-09-09

1.匹配分流片結構定流道布局：先明確分流片的分流孔數量、孔徑及分布（如環形、放射形），流道主通道需對準分流片中心進料口，分支流道需與分流孔一一對應，確保熔料 / 流體能垂直、無偏折進入分流孔，避免局部堆積； 2.按材料特性定流道尺寸：高黏度材料（如某些塑料、合金）需加大流道截面積（如圓形流道直徑≥5mm）、縮短流道長度，減少流動阻力；低黏度材料可適當縮小尺寸，防止流速過快導致分流不均；同時流道轉折處需做圓弧過渡（R≥3mm），避免死角； 3、控制流道與分流片的配合精度：流道出口與分流片進料口的同軸度誤差需≤0.1mm，貼合面間隙≤0.05mm，防止熔料 / 流體泄漏或形成飛邊；若為熱流道模具，需在流道與分流片接觸處增設加熱組件，保證溫度均勻； 4、優化排氣設計：在流道末端、分流片與模具貼合的縫隙處開設排氣槽（寬度 0.5-1mm，深度 0.01-0.03mm），排出流道內的氣體，避免成型件出現氣泡； 5、結合成型工藝定輔助結構：若用于注塑成型，需在流道入口設主流道杯，方便料流導入；若用于擠出成型，流道需漸變收縮，確保料流壓力穩定，后續通過分流片均勻分配至模具型腔。

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