人機工程設計關注員工操作體驗，鯨頭鸛科技在廠房規劃中，優化工位布局、設備高度、操作流程，提升員工舒適度與工作效率。在工位設計上，根據人體工學調整工作臺高度、座椅角度，減少員工疲勞；在設備布局上，確保操作空間充足，工具拿取方便，降低勞動強度；在環境設計上，優化車間照明、通風、溫濕度，打造舒適的工作環境。某工廠經人機工程優化后，員工滿意度提升 40%，工傷事故率下降 60%。鯨頭鸛科技注重人文關懷，讓廠房規劃既滿足生產需求，又兼顧員工體驗，提升團隊凝聚力與生產積極性。鯨頭鸛憑借豐富經驗，通過科學的工廠布局與規劃提升效率（如綜合效率提升30%）。焊裝車間布局

產品追溯是質量管控的重要手段，鯨頭鸛科技在智能工廠規劃中，搭建全流程產品追溯體系。通過在原材料、半成品、成品上粘貼二維碼或 RFID 標簽，記錄生產過程中的關鍵信息，如原料供應商、生產時間、操作人員、檢測數據等。消費者與監管部門可通過掃描標簽，查詢產品全生命周期信息，確保質量安全。某食品企業通過產品追溯體系，成功召回某批次問題產品，避免大規模質量事故；某電子企業通過追溯體系，快速定位產品質量問題根源，改進生產工藝。鯨頭鸛科技讓產品追溯貫穿生產全流程，為質量安全保駕護航。工廠詳細布局規劃咨詢智能工廠規劃可診斷，可獲取鯨頭鸛指南！

物流效率直接影響工廠運營成本，鯨頭鸛科技在廠房規劃中，以 “物流為王” 為主，構建全流程高效物流體系。針對多層廠房，采用立庫貫穿全樓層，搭配 AGV 機器人實現垂直與水平物流閉環，某電子廠通過該方案，跨樓層物流時間縮短 50%；針對單層廠房，設計 U 型物流路線，原材料與成品庫就近布局高物流強度車間，如梁類焊接車間與倉庫零距離對接，物流當量降低 35%。此外，團隊優化裝卸月臺高度，適配常用貨車尾板尺寸，引入自動化裝卸設備，裝卸效率提升 3 倍；采用集中供料模式，通過小型 AGV 為生產線精確配送輔料，減少人工干預。某汽車零部件工廠經物流優化后，年物流成本降低 200 萬元，庫存周轉天數從 30 天縮短至 15 天。

多層廠房物流的重要痛點，在于跨樓層物料傳遞的“斷層”。傳統模式下，人工借助電梯轉運物料，不僅耗時耗力，還容易造成各樓層物料積壓。對此，“立庫貫穿式”規劃成為破局關鍵：鯨頭鸛科技將自動化立體倉庫（簡稱“立庫”）設置在廠房中間區域，通過垂直提升機等設備貫穿從1樓到頂樓的所有樓層，打造“物料垂直運輸樞紐”。立庫作為整個工廠的物料“總調度中心”，統一管理原材料、半成品、成品等所有物料，各樓層生產單元無需單獨設置倉庫，直接通過立庫的出入庫端口調取或存放物料。鯨頭鸛科技幫助企業打造行業的智能工廠，讓企業贏在智能化工廠的轉折點上!。

服裝行業款式多、批量小，柔性生產需求迫切，鯨頭鸛科技規劃方案聚焦快速響應與高效交付。在生產布局上，采用單元化生產模式，搭建柔性生產線，可快速切換不同款式生產；在智能設備上，引入自動裁剪機、智能吊掛系統、自動縫紉機，提升生產效率與產品質量；在數字化方面，搭建生產執行系統，實現訂單進度實時跟蹤、物料精確管控，某服裝企業通過該系統，訂單交付周期縮短40%。報喜鳥控股旗下寶鳥服飾通過鯨頭鸛規劃，打造高端定制智能工廠，實現“小批量、快交付”的生產模式，市場競爭力明顯增強。鯨頭鸛科技助力服裝企業擺脫傳統生產模式束縛，實現智能化、柔性化轉型。鯨頭鸛科技把客戶的工廠當成自己的工廠,實現營銷型工廠的目標!蘇州車間工廠規劃

智能規劃從源頭控本：鯨頭鸛嚴控建廠成本！焊裝車間布局

在產業升級的關鍵窗口期，新工廠規劃的質量直接決定了企業轉型的成敗。簡單地復制老廠模式，等于主動放棄了這次“涅槃重生”的升級機會。鯨頭鸛科技采用“全維度規劃+全周期跟蹤”的服務模式，內容涵蓋從園區定位、精益布局、自動化物流，到數字化系統、可視化呈現及強弱電設計等所有關鍵環節。我們通過科學的九大步驟與貫穿始終的七大維度（精益、自動、數字、標準、目視、高階、智能），并在規劃設計、建設籌建、工廠投產、運營標準化四個階段全程護航，確保企業能“一次做對”，降低綜合成本，打造出真正具備未來競爭力的現代化智能工廠。 焊裝車間布局