在氯堿工業中，鈦電極的應用具有性意義。傳統的石墨電極在電解過程中存在壽命短、能耗高、產品質量不穩定等問題，而鈦基二氧化釕電極的出現改變了這一現狀。在電解飽和食鹽水生產氯氣、氫氣和氫氧化鈉的過程中，鈦基二氧化釕陽極對析氯反應具有優異的電催化活性和選擇性，能夠在較低的槽電壓下高效地將氯離子氧化為氯氣，降低了電能消耗。同時，鈦電極的長壽命減少了電極更換頻率，提高了生產的連續性和穩定性，降低了生產成本。如今，鈦電極已成為氯堿工業電解槽的主流電極材料，推動了整個行業的技術進步和產業升級。電化學處理使抗性基因豐度下降2個數量級。江蘇源力循壞水電極需求

工業廢水成分復雜，常含有毒、難降解有機物（如酚類、染料、農藥），而電氧化技術對此類污染物表現出獨特優勢。例如，在焦化廢水處理中，采用Ti/SnO?-Sb?O?電極可將苯酚濃度從500 mg/L降至5 mg/L以下，COD去除率達85%。對于印染廢水，電氧化能同時實現脫色（降解偶氮鍵）和COD削減，如使用Ti/Pt陽極時，活性艷紅X-3B的脫色率在60分鐘內達99%。該技術的工業化應用需解決電極壽命（如涂層剝落問題）和能耗優化（如采用脈沖電流），目前已有模塊化電氧化反應器用于電鍍、制藥等行業的中試案例。寧夏循壞水電極除硬系統電極技術適用于高溫循環水。

電鍍法也是制備鈦電極的重要手段。在電鍍過程中，將鈦基體作為陰極，浸入含有活性金屬離子的電鍍液中，通過施加合適的電流密度，使活性金屬離子在鈦基體表面還原沉積，形成活性涂層。例如，在制備鈦基貴金屬電極時，可以采用電鍍法將金、鉑等貴金屬沉積在鈦基體表面。電鍍法能夠精確控制涂層的厚度和成分，制備出具有均勻涂層的鈦電極。同時，通過調整電鍍液的配方和電鍍工藝參數，還可以制備出具有特殊結構和性能的涂層，滿足不同的應用需求 。

循環水系統的腐蝕與結垢往往并存，電化學方法可通過調控水質穩定性指數（LSI）實現雙重控制。陽極生成氧化性物質（如ClO?）抑制腐蝕菌，而陰極反應生成的OH?與HCO??結合生成CO?2?，優先與Ca2?形成可排垢層。采用Ti/Pt陽極與316L不銹鋼陰極組合時，碳鋼掛片的腐蝕速率從0.2 mm/年降至0.02 mm/年，同時結垢傾向指數（PSI）從8降至4。智能控制系統可根據在線pH、ORP和電導率數據動態調節電流（0.5-5 A），適用于水質波動大的工況。某化工廠應用后，設備壽命延長3倍，且年節水效益達200萬元。電化學處理使軍團菌檢出率降為零。

熱分解法是制備鈦電極常用的方法之一。該方法首先將含有活性金屬元素的有機鹽或無機鹽溶液涂覆在鈦基體表面，然后通過高溫熱處理使涂層發生分解反應，形成具有電催化活性的金屬氧化物涂層。在制備鈦基二氧化釕電極時，通常采用四氯化釕的乙醇溶液作為涂液，將其均勻涂覆在經過預處理的鈦基體上，然后在一定溫度下進行多次熱分解，每次熱分解溫度和時間都有嚴格要求，通過控制這些參數，可以精確調控涂層的結構和性能。熱分解法制備的鈦電極具有良好的涂層與基體結合力，且工藝相對簡單，適合大規模生產。電化學技術減少90%酸堿藥劑消耗。江蘇循壞水電極需求

電化學系統啟停快速便捷。江蘇源力循壞水電極需求

臭氧氧化可高效降解循環水中的難降解有機物，電化學臭氧發生器（EOG）通過質子交換膜電解水產生高濃度臭氧（50-200 g O?/kWh）。以PbO?陽極為例，臭氧產率比傳統電暈法高30%，且無需空氣預處理。某印染廠將EOG集成至循環水系統，色度去除率>95%，并減少了污泥產量。

循環水中的Cu、Zn等重金屬可通過電化學沉積在陰極回收。采用旋轉陰極（轉速50 rpm）和脈沖電流（占空比20%）時，銅回收純度達99.5%，電流效率>80%。某電鍍廠循環水處理案例顯示，年回收銅2.5噸，經濟效益與環境效益明顯。 江蘇源力循壞水電極需求