庫存主要造成以下6個問題：①產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費；②使先進先出的作業困難；③損失利息及管理費用；④物品的價值會減低，變成呆滯品；⑤占用廠房空間、造成多余工場、倉庫建設等；⑥設備能力及人員需求的誤判。加工的浪費定義：指的是與工程進度及加工精度無關的不必要的加工。加工的浪費主要包含兩層含義：①是多余的加工和過分精確的加工，例如實際加工精度過高造成資源浪費;②是需要多余的作業時間和輔助設備，還要增加生產用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。識別隱性浪費，挖掘顯性效益。車間精益管理有什么成效

精益管理五個基本中的“價值”，是從客戶視角出發定義的，像在制造業中，客戶愿意為產品的功能、質量等特性支付費用，這就是產品的價值體現，企業要精確識別，消除無價值的活動，有研究表明，通過精確識別價值，部分企業可減少約30%的無效成本。關于“價值流”，它涵蓋了從原材料到成品交付給客戶的整個過程，包括信息流、物流等。以汽車制造為例，從零部件采購、生產組裝到銷售配送，繪制價值流圖可清晰展現其中的增值與非增值環節，能幫助企業找到優化空間，一些企業借助價值流分析成功縮短了生產周期20%左右。龍巖工廠精益管理價格行情精益工具實操課：用價值流圖、Kanban 看板打通生產堵點。

“精〃就是少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和消耗，高質量。“益〃就是多產出經濟效益，實現企業升級的目標，更加精益求精。精益管理的概念，是以**小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間，創造出盡可能多的價值，為顧客提供高質量產品和及時的效勞，提高顧客滿意度精益管理的目標，就是企業在為顧客提供滿意的產品與效勞的同時，把浪費降到*低程度。。精益管理包括生產管理、質量管理、設備管理、平安管理、本錢管理、現場管理、人員技能管理、合理化建議、班務公開等9項內容。

精益管理的五個根本原則是:正確地確定價值、識別價值流、流動、拉動和盡善盡美。正確地確定價值：從客戶角度定義產品或服務的價值屬性，區分價值與非價值活動。這是所有精益實踐的起點。識別價值流：分析從原材料到交付的全流程，繪制出真正創造價值的活動序列（價值流），暴露隱藏的浪費環節。流動：使價值創造活動連續流動，打破部門隔閡和批量生產模式，消除等待、運輸等非增值停滯。拉動：建立由下游需求觸發上游生產的拉動系統（PullSystem），區別于傳統的預測推動式生產。盡善盡美：通過持續改進（Kaizen）循環，不斷逼近零浪費的理想狀態，這是精益管理的動態目標。這五個原則具有嚴格的邏輯遞進關系：先定義價值，再優化價值傳遞路徑，*后建立持續改進機制。掌握該體系需要理解豐田生產系統（TPS）的哲學基礎，即所有管理活動都應服務于客戶價值*大化。精益辦公特訓：砍掉流程冗余，讓辦公室效率提升 30%。

TPM的目標：在機構中的所有任務領域，實現零缺陷、零故障、零事故。團結機構中各層次人員。通過不同的班組減少缺陷和自行維修。價值流是指從原材料轉變為成品、并給它賦予價值的全部活動，包括從供給商處購置的原材料到達企業，企業對其進行加工后轉變為成品再交付客戶的全過程，企業內以及企業與供給商、客戶之間的信息溝通形成的信息流也是價值流的一局部。根據價值流識別來確定工序是否創造價值，進而判斷該工序有無存在必要，進一步精簡或優化。精益項目啟動儀式：以客戶為中心，以精益為武器，打贏效率攻堅戰。三明企業精益管理是什么

從 “要我精益” 到 “我要精益”：如何讓精益思維融入日常工作？車間精益管理有什么成效

精益管理十個原則。1、打破固有觀念。以前正確的，現在未必正確；現在正確的，未來未必正確。所謂“當局者迷，旁觀者清”，從原有的工作觀念中跳出來，用旁觀者的眼光、站在高處審視自己的工作理念和工作流程，也許就會發現不合理之處，也就有了改善的切入點。2、尋找可行的方法。有了改善的切入點后，接下來就是如何開展改善活動。在自己面前也許有多種方法和理念，但是通過全*分析以后要選擇一條可行的路徑，開展改善。3、不要分辨，要否定現狀。“吾日三省吾身”，沒有人提建議，也要每日自省。如果有他人給自己提出了改善的建議，更要盡量接受，不要去分辨，要先審視自身工作理念、方法、流程，找出問題所在，即使沒有問題，對自己做一次全*檢查也無害。車間精益管理有什么成效