精益管理的五個根本原則是:正確地確定價(jià)值、識別價(jià)值流、流動、拉動和盡善盡美。正確地確定價(jià)值：從客戶角度定義產(chǎn)品或服務(wù)的價(jià)值屬性，區(qū)分價(jià)值與非價(jià)值活動。這是所有精益實(shí)踐的起點(diǎn)。識別價(jià)值流：分析從原材料到交付的全流程，繪制出真正創(chuàng)造價(jià)值的活動序列（價(jià)值流），暴露隱藏的浪費(fèi)環(huán)節(jié)。流動：使價(jià)值創(chuàng)造活動連續(xù)流動，打破部門隔閡和批量生產(chǎn)模式，消除等待、運(yùn)輸?shù)确窃鲋低＠瓌樱航⒂上掠涡枨笥|發(fā)上游生產(chǎn)的拉動系統(tǒng)（PullSystem），區(qū)別于傳統(tǒng)的預(yù)測推動式生產(chǎn)。盡善盡美：通過持續(xù)改進(jìn)（Kaizen）循環(huán)，不斷逼近零浪費(fèi)的理想狀態(tài)，這是精益管理的動態(tài)目標(biāo)。這五個原則具有嚴(yán)格的邏輯遞進(jìn)關(guān)系：先定義價(jià)值，再優(yōu)化價(jià)值傳遞路徑，*后建立持續(xù)改進(jìn)機(jī)制。掌握該體系需要理解豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）的哲學(xué)基礎(chǔ)，即所有管理活動都應(yīng)服務(wù)于客戶價(jià)值*大化。精益項(xiàng)目啟動儀式：以客戶為中心，以精益為武器，打贏效率攻堅(jiān)戰(zhàn)。三明什么是精益管理意義

價(jià)值流圖析應(yīng)用的常見錯誤：在做價(jià)值流圖析的時候，選擇跟蹤的對象一般是產(chǎn)品或者效勞。假設(shè)自己是流程中流動的一件產(chǎn)品，觀察在形狀、功能、包裝會發(fā)生什么改變。在一般的制造業(yè)流程中，作為實(shí)物形態(tài)的原料，半成品和成品都還比擬清楚，不容易出現(xiàn)錯誤。但在效勞業(yè)或者行政辦公室的環(huán)境下，有時候就會犯錯誤。因?yàn)樵谛跇I(yè)環(huán)境中，在某些環(huán)節(jié)的人會離開或轉(zhuǎn)移工作，“產(chǎn)品〃實(shí)際上已經(jīng)發(fā)生了改變或轉(zhuǎn)移，但我們會仍然堅(jiān)持跟蹤原來的對象。福州精益管理意義價(jià)值源于客戶需求，精益保障價(jià)值落地。

問題是改善的機(jī)會，而不是責(zé)備的借口以懲罰為基礎(chǔ)的制度會很快變得具有壓迫性，會引來反叛與顛覆。如果孩子因?yàn)槌姓J(rèn)錯誤而遭到羞辱，他們就會學(xué)到*好是保持靜默，裝作什么事都沒有發(fā)生。在工作場所也是如此，殺雞儆猴絕非長久之道，員工只會自己把頭低下，不要出來露臉。更為糟糕的是，他們會掩蓋問題，事事都只呈現(xiàn)好的一面，報(bào)喜不報(bào)憂，當(dāng)問題發(fā)生的時候，就不可能發(fā)現(xiàn)和解決問題，*后甚至?xí)囵B(yǎng)出否認(rèn)的文化，員工在工作上沒有充分參與，也不會全心促進(jìn)各項(xiàng)改善。由于精益改善會堅(jiān)決降低組織中各層面的浪費(fèi)，因此必然會暴露出組織中存在的種種問題，而其中的挑戰(zhàn)，就在于要以歡迎的態(tài)度來面對所浮現(xiàn)的問題，并想辦法加以解決。

精益管理要求企業(yè)的各項(xiàng)活動都必須運(yùn)用“精益思維”(LeanThinking）。“精益思維”的核*就是以**小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價(jià)值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時的服務(wù)。精益管理的目標(biāo)可以概括為：企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務(wù)的同時，把浪費(fèi)降到*低程度。企業(yè)生產(chǎn)活動中的浪費(fèi)現(xiàn)象很多，常見的有：錯誤——提供有缺陷的產(chǎn)品或不滿意的服務(wù)；積壓——因無需求造成的積壓和多余的庫存；過度加工——實(shí)際上不需要的加工和程序；多余搬運(yùn)——不必要的物品移動；等候——因生產(chǎn)活動的上游不能按時交貨或提供服務(wù)而等候；多余的運(yùn)動——人員在工作中不必要的動作；提供顧客并不需要的服務(wù)和產(chǎn)品。努力消除這些浪費(fèi)現(xiàn)象是精益管理的**重要的內(nèi)容。用精益縮短交付期，用品質(zhì)贏得客戶。

實(shí)施精益生產(chǎn)初期目標(biāo)1、通過精益生產(chǎn)推進(jìn)強(qiáng)化精益求精的過程質(zhì)量意識，而不是檢查質(zhì)量意識，實(shí)現(xiàn)質(zhì)量提高和廢品下降雙重目標(biāo)。2、真正實(shí)現(xiàn)以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)，按時交付率逐步提升到95％以上了。3、外部質(zhì)量損失額降低30%，庫存降低30%（不包括合理原材料和成品），設(shè)備故障停機(jī)率降低30%，生產(chǎn)周期縮短20%。4、通過精益生產(chǎn)推進(jìn)工作的開展，促進(jìn)員工養(yǎng)成規(guī)范做事和良好習(xí)慣，員工發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力加強(qiáng)，整體員工精益改善的意識初步形成。“精益辦公煥新計(jì)劃”：從文件管理到會議優(yōu)化，讓辦公更高效。福州精益管理意義

從 “0 到 1 學(xué)精益”：基層員工必學(xué)的 5S 與現(xiàn)場改善技巧。三明什么是精益管理意義

JIT生產(chǎn)現(xiàn)場控制技術(shù)。JIT要求在正確的時間，生產(chǎn)正確數(shù)量的、所需的產(chǎn)品，即準(zhǔn)時生產(chǎn)。JIT的產(chǎn)品*當(dāng)后續(xù)工序提出要求時才生產(chǎn)，它是一種“拉動〃式的生產(chǎn)方式，后工序需要多少，前工序就生產(chǎn)或供給多少。它改變了傳統(tǒng)生產(chǎn)過程中前道工序向后工序送貨的方式，卻反其道而行：后道工序根據(jù)“看板〃向前道工序提取產(chǎn)品。前道工序按“看板〃要求只生產(chǎn)后道工序取走的數(shù)量的工件作為補(bǔ)充，現(xiàn)場操作人員根據(jù)“看板〃進(jìn)行生產(chǎn)作業(yè)。看板系統(tǒng)是JIT生產(chǎn)現(xiàn)場控制技術(shù)的核*。利用看板技術(shù)控制生產(chǎn)和物流，以到達(dá)準(zhǔn)時生產(chǎn)的目的JIT的生產(chǎn)現(xiàn)場控制系統(tǒng)由于使用了看板卡，它是JIT的表現(xiàn)形式。
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