精益管理（LeanManagement）是指通過優化和管理企業內部生產流程，降低浪費和提高生產效率和質量，以達到實現*大化利潤的目標。精益管理的核*理念是追求卓*和持續改善。它倡導通過流程改進來提高效率，減少浪費，降低成本，提高生產和服務質量，提高客戶滿意度和員工工作滿意度，從而提高企業的競爭力。為了實現這些目標，精益管理需要實現以下幾個方面的優化：1. 流程規范化優化2. 合理分配資源3. 強化員工素質4. 客戶至上。以上是精益管理的核*方向和要求。需要企業從具體的產品和服務環節入手，不斷實踐和總結，不斷完善和改進，提高企業和員工的綜合水準和核心競爭力。流程順則效率高，精益行則成本少。福建車間精益管理意義

精益管理的核*理念是通過消除浪費來實現生產效率的*大化。這包括減少不必要的等待時間，提高工作效率，以及避免生產中的缺陷和錯誤。它是一種全*的、基于團隊的方法，旨在優化整個生產過程。精益管理認為，制造過程中有七種浪費是會導致生產效率降低的。這七種浪費包括：運輸浪費庫存浪費過程中的等待生產過程中的過度加工生產缺陷和錯誤不必要的動作未能充分利用員工的智力和創造力通過對這些浪費進行消除或**小化，企業可以實現更高效率的生產，并提高整個企業的競爭力。南平企業精益管理流程精益不是 “一陣風”，而是企業長久的 “增效密碼”。

精益管理的對象：對人——對員工行動品質的管理；對事——對員工工作方法，作業流程的管理；對物——對所有物品的規范管理。正確的管理意識：跑的比競爭對手慢就是退步。（強調持續進步、持續改善、落后不害怕而在于持續進步）企業管理的三大支柱：5S+持續改善的團隊+技能培訓。中國企業精益管理所取得的成效，只是日本的15%，原因是：浮躁，衰減，真意沒有學到位。**主要原因是：只學到形，而沒有學到神。整理的真意為組織化；整頓的真意在于考慮流程的合理化；清掃的真意在于點檢；清潔的真意在于徹底改善；素養的真意在于紀律和訓練；安全的真意在于尊重生命，排除危險。

TPM的定義：先進的設備管理系統是制造型企業生產系統的**有力的支持工具之一，能夠保證生產方案的如期執行以及時響應客戶的市場需求，同時能夠有效地降低企業的制造本錢，如庫存積壓本錢，維修維護本錢及其它管理〔人工、時間〕本錢，而且能夠有效降低不良品的產生機率，從過去認為維護只是生產費用的管理提升為企業在市場競爭力的關鍵工程之一，**終提高企業的經濟增值水平。TPM舌動就是通過全員參與，并以團隊工作的方式，創立并維持優良的設備管理系統，提高設備的開機率〔利用率〕，增進平安性及高質量，從而全*提高生產系統的運作效率。小改進積累大效益，微創新成就精益化。

問題是改善的機會，而不是責備的借口以懲罰為基礎的制度會很快變得具有壓迫性，會引來反叛與顛覆。如果孩子因為承認錯誤而遭到羞辱，他們就會學到*好是保持靜默，裝作什么事都沒有發生。在工作場所也是如此，殺雞儆猴絕非長久之道，員工只會自己把頭低下，不要出來露臉。更為糟糕的是，他們會掩蓋問題，事事都只呈現好的一面，報喜不報憂，當問題發生的時候，就不可能發現和解決問題，*后甚至會培養出否認的文化，員工在工作上沒有充分參與，也不會全心促進各項改善。由于精益改善會堅決降低組織中各層面的浪費，因此必然會暴露出組織中存在的種種問題，而其中的挑戰，就在于要以歡迎的態度來面對所浮現的問題，并想辦法加以解決。用精益縮短交付期，用品質贏得客戶。杭州車間精益管理優勢

價值源于客戶需求，精益保障價值落地。福建車間精益管理意義

TPM的根底之三是預防維護與預見性維護，強調從設計開始，到設備制造、使用、維護，采用FME峨術，識別潛在的失效模式、后果、措施，分析設備故障的6大損失、5個主要原因、解決問題的方法，將故障消滅在萌芽狀態，防止“救火〃式的生產維護。通過指標管理，控制全*設備有效性〔OEE指標同3個關鍵因素的關系，到達設備“零缺陷〃、質量“零缺陷〃、本錢“零浪費〃的目的。TPM的根底之四是快速換模與縮短前置時間，采用精益生產方式將生產線內的維護轉化為生產線外的維護。運用攝影、攝像記錄工序轉換的過程，為快速換模與縮短前置時間提供參考。福建車間精益管理意義