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模切工藝升級：匯隆印務實現復雜面板零誤差加工
來源：
發布時間：2025-09-04
模切工藝作為精密面板生產的關鍵環節，直接決定產品的尺寸精度、邊緣平整度與組裝適配性。中山市匯隆印務有限公司通過引入**設備、優化工藝參數、創新模具設計，實現了模切工藝的***升級，可完成異形、多層復合、微結構等復雜面板的零誤差加工，滿足智能家居、汽車電子、工業設備等領域的高精度需求。在設備升級上，匯隆印務投入 800 余萬元，引進 3 臺中國臺灣產全自動模切機，配備德國西門子伺服驅動系統、日本基恩士視覺定位系統與美國 THK 線性導軌，**性能指標達到行業前列水平：定位精度 ±0.005mm（行業常規 ±0.01mm），比較大加工幅面 1200×1500mm，比較高加工速度 300mm/s，可處理厚度 0.05mm-2mm 的各類基材（包括 PET、PVC、PC、亞克力等）。以異形面板加工為例，傳統模切機處理帶圓弧、尖角的面板時，容易出現邊緣毛邊、尺寸偏差；而匯隆的全自動模切機通過視覺定位系統實時捕捉基材的基準點，每毫秒校正一次位置，確保異形輪廓的加工誤差≤0.008mm，例如為某工業設備定制的帶 5 個圓弧孔的 PC 面板，每孔的圓心距誤差* 0.006mm，完全滿足設備組裝要求。針對多層復合面板的模切需求，匯隆印務創新開發了 “同步多層模切工藝”。傳統多層模切需要分多次加工，先模切底層材料，再依次模切上層材料，不僅效率低，還容易出現層間錯位（誤差常達 ±0.02mm）；而匯隆的工藝通過特殊的模具設計（采用分層定位銷）與設備參數優化（調整壓力、速度、溫度的協同關系），可實現 7 層材料一次性模切成型。以某車載觸控面板的多層復合結構（包括 PET 基材、銀漿線路層、 adhesive 層、保護層）為例，同步模切工藝將加工工序從 7 道減少至 1 道，生產效率提升 40%，層間錯位誤差控制在 ±0.005mm，遠優于行業標準的 ±0.015mm。這項工藝還獲得了 3 項實用新型專利，成為匯隆的**技術優勢之一。微結構模切是匯隆的另一技術突破。為滿足可穿戴設備、智能手表等產品對 “超薄、超小” 面板的需求，匯隆開發了 “微精度模切工藝”，可加工**小尺寸為 5mm×5mm 的微型面板，且邊緣平整度達 0.003mm。在加工過程中，公司采用 “微刃模具”（刃口厚度* 0.01mm），配合低溫模切技術（將模切環境溫度控制在 18℃），避免材料因高溫產生形變。例如為某智能手表定制的 PET 面貼（尺寸 8mm×12mm，厚度 0.1mm），通過微精度模切工藝，不僅尺寸誤差* 0.004mm，邊緣無任何毛邊，還能保持 PET 材料的柔韌性，彎折 1000 次后無裂紋。模具設計與管理是模切精度的**保障。匯隆印務建立了專屬的模具研發中心，配備 5 名***模具設計師，采用 AutoCAD、SolidWorks 等設計軟件，可根據客戶的面板圖紙，在 24 小時內完成模具設計。模具材質選用日本 SKD11 高速鋼，經過淬火、回火、磨削等 12 道加工工序，硬度達 HRC60-62，使用壽命達 10 萬次以上（行業常規模具約 5 萬次）。同時，公司還建立了模具 “全生命周期管理” 體系，每使用 1000 次對模具進行精度檢測，通過三坐標測量儀（精度 ±0.001mm）檢測刃口磨損情況、定位孔精度，及時進行研磨修復，確保模具始終處于比較好狀態。為進一步提升模切質量，匯隆印務還引入了 “模切過程數字化監控” 系統。在模切機上安裝壓力傳感器、溫度傳感器、視覺相機，實時采集模切壓力（控制在 50-80N，根據材料調整）、模切溫度（20-25℃）、產品尺寸等數據，通過工業互聯網平臺進行分析。一旦出現參數偏差（如壓力過大導致材料變形），系統自動報警并調整參數；同時，所有數據實時存儲，可追溯每片產品的模切過程，便于質量問題排查。2024 年某批為華為定制的 PC 面板訂單中，系統監測到某臺模切機的壓力波動超過 ±5N，及時停機調整，避免了 200 片產品的報廢，合格率保持在 99.8%。目前，匯隆印務的模切工藝已覆蓋 100 余種復雜面板類型，包括異形面板（如圓弧、梯形、不規則多邊形）、多層復合面板（2-7 層）、微小型面板（**小 5mm×5mm）、立體鼓包面板等，服務客戶涵蓋消費電子、汽車電子、工業設備、醫療設備等領域。未來，公司還計劃引入 “激光模切技術”，針對金屬薄膜、陶瓷基片等特殊材料，實現更精密的模切加工，進一步拓展模切工藝的應用邊界。
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