醫藥行業萬級潔凈區需制定無菌消毒方案，消毒方式包括紫外線消毒、臭氧消毒與化學消毒。紫外線消毒需在無人狀態下進行，紫外線燈功率≥30W，懸掛高度 2-2.5m，照射時間≥60 分鐘，確保照射強度≥70μW/cm2；臭氧消毒需關閉潔凈區門窗，臭氧發生器產生濃度≥0.3mg/m3 的臭氧，密閉消毒 2 小時，消毒后通風 30 分鐘，確保臭氧殘留≤0.1mg/m3；化學消毒需選用符合 GMP 要求的消毒劑（如 75% 乙醇、0.5% 過氧乙酸），用無塵布擦拭墻面、地面、設備表面，擦拭順序從高潔凈度區域到低潔凈度區域，避免交叉污染。消毒頻率為每日生產前紫外線消毒 1 次，每周臭氧消毒 1 次，每月化學消毒 1 次，消毒后需進行微生物檢測，菌落數≤10CFU / 皿（Φ90mm 培養皿）。門窗須專門密封型，保證氣密性良好。徐州十萬級凈化車間設計

十萬級凈化車間地面需滿足防塵、耐磨、易清潔要求，常用環氧樹脂平涂地面與 PVC 卷材地面。環氧樹脂平涂地面施工時，基層混凝土需打磨平整，平整度誤差≤3mm/2m，涂刷環氧底漆、中涂與面涂，總厚度≥1.5mm，表面光滑無裂縫；PVC 卷材地面需選用厚度≥1.8mm 的卷材，卷材接縫采用熱熔焊接，焊縫寬度≥8mm，焊接強度≥1.2MPa，防止卷材起翹。地面設計需設置 0.3%-0.5% 的排水坡度，引導地面積水流向排水口，排水口需配備帶密封蓋的潔凈地漏，地漏與地面的接縫用密封膠密封，避免粉塵堆積。此外，地面需定期進行防塵維護，每月用中性清潔劑擦拭 1 次，保持地面潔凈。徐州十萬級凈化車間設計監控系統實時監測溫濕度與壓差數據。

萬級潔凈廠房給排水系統需分為生產用水、生活用水與排水系統，生產用水需經過純化處理，水質達到《生活飲用水衛生標準》（GB 5749-2022）或更高標準，管道采用 304 不銹鋼材質，焊接連接，且需設置管道坡度，避免積水。排水系統需采用 UPVC 或不銹鋼管道，管道坡度≥0.005，排水口需設置水封裝置，水封高度≥50mm，防止下水道異味與細菌進入潔凈區。此外，潔凈區內禁止設置地漏，若必須設置，需選用帶密封蓋的潔凈地漏，地漏與地面的交接處需做圓弧處理，且需定期消毒。給排水管道需與墻面、地面保持≥50mm 的距離，便于清潔維護，同時管道外壁需做保溫處理，防止結露導致墻面受潮發霉。

十萬級凈化車間通風管道管徑需根據風量與風速合理選型，主風管風速控制在 6-8m/s，支風管風速控制在 4-6m/s，避免風速過高產生氣流噪聲或過低導致粉塵沉積。管徑計算需采用 “流速法”，如某支風管需輸送風量 1000m3/h，選定風速 5m/s，則管徑（圓形）可通過公式 D=√(4Q/(πv×3600)) 計算得約 189mm，實際選用 DN200 鋼管以預留余量。同時，需通過水力平衡計算優化管道阻力，主風管與支風管的阻力差需≤10%，可通過設置靜壓箱、調節風閥實現平衡，避免部分風口風量不足或過量，確保各區域潔凈度均勻。純水、氣體管道材質需高等級不銹鋼。

萬級凈化車間空間分區需以 “減少交叉污染、優化作業流程” 為，按功能劃分為生產區、輔助功能區與公共區域。生產區需占據車間 70% 以上面積，設置在氣流穩定、遠離污染源的區域，如醫藥行業的無菌操作區、電子行業的芯片組裝區；輔助功能區（含設備機房、物料暫存區、質檢區）需圍繞區布局，設備機房與生產區的距離≤15m，減少風管損耗，物料暫存區需與生產區通過傳遞窗連接，避免物料二次污染；公共區域（人員凈化區、辦公區）需與潔凈區完全隔離，人員凈化區需設置通道，避免與物料動線交叉。分區邊界需采用彩鋼板隔斷，隔斷高度≥2.5m，且區與輔助區的壓差需保持 5-10Pa 梯度，確保空氣單向流動，防止污染擴散。傳遞窗是跨級別傳送的必需品。江蘇千級凈化工程

選用低產塵材料是裝修的基本原則。徐州十萬級凈化車間設計

萬級潔凈廠房環氧地面若出現劃傷、空鼓、裂縫等損壞，需及時修復，修復流程如下：首先劃定修復區域，用警示帶隔離，防止人員；然后清理損壞部位，用研磨機打磨劃傷處，去除表面雜質，空鼓處需切開涂層，清理基層，裂縫處需注入環氧修補劑；接著調配環氧涂料（與原地面同型號），涂抹在修復部位，用刮板刮平，厚度與原地面一致；固化養護，常溫下固化 24 小時，固化后用砂紙打磨表面，確保平整度與原地面一致。修復完成后，需進行表面電阻測試（防靜電地面）與潔凈度檢測，符合要求后方可投入使用，修復過程中需避免涂料污染周邊地面。徐州十萬級凈化車間設計