精益管理的五個根本原則是:正確地確定價值、識別價值流、流動、拉動和盡善盡美。正確地確定價值：從客戶角度定義產品或服務的價值屬性，區分價值與非價值活動。這是所有精益實踐的起點。識別價值流：分析從原材料到交付的全流程，繪制出真正創造價值的活動序列（價值流），暴露隱藏的浪費環節。流動：使價值創造活動連續流動，打破部門隔閡和批量生產模式，消除等待、運輸等非增值停滯。拉動：建立由下游需求觸發上游生產的拉動系統（PullSystem），區別于傳統的預測推動式生產。盡善盡美：通過持續改進（Kaizen）循環，不斷逼近零浪費的理想狀態，這是精益管理的動態目標。這五個原則具有嚴格的邏輯遞進關系：先定義價值，再優化價值傳遞路徑，*后建立持續改進機制。掌握該體系需要理解豐田生產系統（TPS）的哲學基礎，即所有管理活動都應服務于客戶價值*大化。精益驅動效率，品質筑牢根基。寧德企業精益管理優勢

精益管理十個原則。4、不要力求完美，50分也好，立即實施。想到了對自身工作有利的改善點后就要立即實施，哪怕實施后效果并不那么完美，但是只有實施了，才知道方法是否可行，才知道向何方改善。5、錯了馬上改善。如果確實是自身工作理念、方法、流程出現了問題和錯誤，那就要馬上改善，耽誤一秒鐘就要產生一秒鐘的浪費。6、先從不花錢的改善做起。改善的**終目的是減少浪費、提升企業競爭力，毋庸置疑，改善方法本身也一定要“夠節儉”，盡量不花錢，否則改善獲得的成果就會被改善方法的浪費無情地削減。泉州工廠精益管理有什么辦法現在的精益，是明天的起點。

價值流圖析應用的常見錯誤：在做價值流圖析的時候，選擇跟蹤的對象一般是產品或者效勞。假設自己是流程中流動的一件產品，觀察在形狀、功能、包裝會發生什么改變。在一般的制造業流程中，作為實物形態的原料，半成品和成品都還比擬清楚，不容易出現錯誤。但在效勞業或者行政辦公室的環境下，有時候就會犯錯誤。因為在效勞業環境中，在某些環節的人會離開或轉移工作，“產品〃實際上已經發生了改變或轉移，但我們會仍然堅持跟蹤原來的對象。

TPM的根底之五是制定作標準，實施標準作業，列出了改善KAIZEN及其特點、原那么、目標，還有設備KAIZENS流程KAIZEN寺續改善的8個步驟。TPM的組成局部：由全*預防性維護與全*預測性維護兩局部組成。預防性維護是基于時間和使用方案的設備維護方法，維護行動在方案的時間/或使用間隔內實施，以防止機器故障的發生。預測性維護是基于狀態的設備維護方法。維護行動在有明顯的信號時或采用診斷技術實施，以防故障發生。TPM的特點：TPM與其他概念的主要區別在于，生產人員也參與了維修工作。“我〔生產人員〕操作，你〔維修部門〕修理〃的概念被放棄。從 “0 到 1 學精益”：基層員工必學的 5S 與現場改善技巧。

過程是結果的必要條件，過程做的好，結果不一定好；但過程不好，結果肯定不好。中國有很多企業推行精益管理但收效甚微，究其原因就是國人喜歡搞運動，說大話，喜歡設想和奢望，但很少落實到行動上，所以做事往往雷聲大雨點小，龍*蛇尾。付之于行動落實到過程是實實在在的，是需要長期堅持的，是要付出辛苦的，所以人們不愿意落實到過程。精益管理是一個持續改善的經營過程，一蹴而就、一勞永逸的想法是不現實的。豐田公司為什么能取得輝煌的成績，堅持不懈50多年就是法寶。建議國內企業正確認識這個問題，功夫下在過程中。精益思維入人心，降本增效出成果。漳州工廠精益管理優勢

精益的終點，是客戶的滿意起點。寧德企業精益管理優勢

精益管理五個基本中的“價值”，是從客戶視角出發定義的，像在制造業中，客戶愿意為產品的功能、質量等特性支付費用，這就是產品的價值體現，企業要精確識別，消除無價值的活動，有研究表明，通過精確識別價值，部分企業可減少約30%的無效成本。關于“價值流”，它涵蓋了從原材料到成品交付給客戶的整個過程，包括信息流、物流等。以汽車制造為例，從零部件采購、生產組裝到銷售配送，繪制價值流圖可清晰展現其中的增值與非增值環節，能幫助企業找到優化空間，一些企業借助價值流分析成功縮短了生產周期20%左右。寧德企業精益管理優勢